23/07/2018 | Escrito por: admin

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Los responsables de logística, en muchas oportunidades, tienen el enorme reto de encontrar las mejores opciones para implementar un centro de distribución o almacén a la medida de las necesidades del mercado. Sin embargo es muy común encontrarse con ciertas dudas o interrogantes a resolver antes de embarcarse en el titánico proyecto de implementar un centro de distribución que cumpla con las siguientes características:

 

  • Incrementar el número de transacciones y actividades dentro del almacén utilizando la menor cantidad de recursos.
  • Realizar la mayor cantidad de transacciones y actividades dentro del almacén, utilizando la menor cantidad de m2.
  • Disminuir los errores y reprocesos de todas las actividades del centro de distribución.
  • Contar con la mayor integración, trazabilidad y visibilidad a lo largo de toda la cadena (desde el ingreso del producto hasta la entrega del mismo).
  • Mantener la escalabilidad con las nuevas tecnologías que se van desarrollando en el mercado.

 

Las duda o interrogantes mas comunes que encontramos al iniciar el proyecto son:¿por donde debo empezar?, ¿qué pasos debo seguir?, ¿qué información necesito analizar?, ¿cómo puedo optimizar los procesos dentro del centro de distribución?, ¿qué tipo de tecnología debo implementar?, etc. En tal sentido procedo a detallar los pasos que se recomiendan seguir para poder diseñar e implementar un centro de distribución/almacén y absolver las dudas mencionadas.

 

1.- Información para el análisis.

Para poder hacer un diseño adecuado necesitamos la información necesaria que nos permita determinar el tipo de almacén, la ubicación del mismo, los equipos de material handling a usar, los sistemas de gestión, etc. Recordemos que si la información que usamos para el análisis no es la correcta, el resultado que se obtendrá después del análisis será incorrecto, por tanto hacemos énfasis en la exactitud de la información a procesar. De preferencia la información, como mínimo, debe contar con 6 meses de historia y 1 año de proyección hacia futuro. A continuación se detalla la información a analizar:

 

  • Ordenes de ingreso al centro de distribución o diversos almacenes (como mínimo 6 meses de información).
  • Volumetría de los productos (alto, largo, ancho, unidades por caja, cajas por pallet, etc).
  • Especificaciones técnicas de los productos (para determinar el tipo y condición de almacenamiento). Como mínimo 6 meses de información
  • Ordenes de salida a los diversos clientes o almacenes (como mínimo 6 meses de información)
  • Stock mensual (como mínimo 6 meses de información)
  • Consideraciones de entrega a los clientes (ventanas horarias, restricciones vehiculares, etc.).

 

2.- Análisis y dimensionamiento de los procesos dentro del centro de distribución –  configuración física del almacén.

Con la información indicada en el punto anterior (Nº1) se diseñarán todos los procesos del almacén, el espacio necesario (m2), el flujo de información, materiales, requerimiento de mano de obra y equipamiento; incluso se determinará el horizonte de tiempo que soportará la capacidad del almacén. Para lograr todo lo indicado se recomienda utilizar algún tipo de metodología que nos permita realizar el diseño y dimensionamiento de los procesos dentro del almacén, como por ejemplo:

 

  • Metodología de diseño de almacenes de Rouwenhorst.
  • Metodología de diseño de almacenes de Goetschalckx.
  • Metodología de diseño de almacenes de Baker y Canessa.
  • Metodología de diseño de almacenes de Frazelle (warehouse activity profiling).

 

La determinación de perfiles nos debería ayudar a determinar los siguientes procesos dentro del almacén o centro de distribución:

 

  • Recepción y putaway
  • Picking y despacho
  • Slotting
  • Dimensionamiento del almacén
  • Movimiento de materiales
  • Layout y flujos
  • Automatización y dotación

 

También nos ayuda a determinar el tipo de infraestructura a utilizar en el centro de distribución, por tanto debemos diferenciar dos tipos de infraestructura que soportan o habilitan las actividades dentro del centro de distribución o almacén, una de ellas esta orientada a distinguir los diversos tipo de estructura con la cual se debe diseñar el almacén (altura, tipo de piso a utilizar, configuración cross dock o front dock, almacén autosoportado, almacén convencional, etc), y la otra esta orientada a definir y clasificar el tipo de estantería y equipos de acarreo que se deben usar dentro del almacén (Rack selectivo, acumulativo, push back, cantiléver, sistemas AS/RS, Sistemas PAS HD/HT, pick to voice, pick to light, etc.).

 

La tendencia del mercado es a construir/alquilar almacenes o centros de distribución con alturas que oscilan entre los 15 y 30 metros, pisos súper planos para que los equipos de acarreo puedan alcanzar las alturas mencionadas, pasillos que oscilan entre 1.8 y 2.4 mts de ancho, con rampas niveladoras en los docks y con todas las consideraciones para el cumplimiento de las regulaciones locales.

 

La tendencia en equipos de acarreo para almacenaje y fraccionamiento/picking de mercancías es de utilizar tecnología semi automatizada o automatizada. Haciendo la aclaración que la tecnología semi automatizada considera el desplazamiento del operario hacia la mercancía soportado por dispositivos tecnológicos (pda´s, pdt´s, voice picking, etc), en cambio la tecnología automatizada considera el desplazamiento de la mercadería hacía el operario (carrousel vertical, carrousel horizontal, miniload, etc.)

 

Los beneficios de implementar la tecnología mencionada son los siguientes:

 

  • Menor desplazamiento de los operarios e incremento de la productividad.
  • Maximización de la utilización de espacios del almacén al incrementar la altura y disminuir los espacios entre pasillos. Se puede llegar a duplicar la densidad (pallets/m2) utilizando la altura adecuada y los equipos de acarreo/extracción adecuados.
  • Si el almacén tiene sectores completamente automatizados, es posible poder trabajar sin utilizar iluminación, por ende se genera un ahorro en consumo de electricidad.

 

 

Se debe tener en consideración  que la selección de la tecnología adecuada para cada proceso, debe ser realizada tomando como parámetro al análisis de las siguientes variables:

 

  • Relación Costo/Beneficio de la tecnología a implementar.
  • Escalabilidad de la tecnología, referida a la habilidad del sistema tecnológico para manejar y adaptarse al crecimiento continuo de trabajo sin perder calidad.
  • Flexibilidad del sistema, relacionada a la capacidad de utilización ante diversas contingencias en el proceso (falta de electricidad, problemas con el software, otros).
  • Capacidad de integración del sistema con otros sistemas complementarios que no necesariamente correspondan al mismo fabricante o procedencia. Por lo general los proveedores de tecnología suelen vender sistemas de “solución enlatada”.
  • Certificación de conectividad con los mejores WMS del mercado.

 

 

3.- Selección de la localización del almacén

 

Luego de diseñar el centro de distribución, debemos seleccionar el lugar idóneo donde se debe ubicar el almacén. En tal sentido se deben tener en cuenta las siguientes variables:

 

  • Fácil y rápido acceso a principales vialidades y vías importantes de comunicación.
  • Disponibilidad de mano de obra calificada en la zona.
  • Validar que el lugar a seleccionar no sea clasificado como “zona roja” o de alto índice delincuencial.
  • Que tenga cercanía a puertos, aeropuertos y principales lugares desde donde recibe o abastece productos.

 

4.- Automatización y Sistemas de gestión de almacenes.

 

Es indispensable poder contar con un sistema de soporte a la operación que nos permita poder controlar todas las actividades y tener una efectiva trazabilidad en toda la cadena a lo cual se le conoce como “blindar los procesos”. El sistema usado por excelencia en la mayoría de los centros de distribución es el “Sistema de gestión de almacenes” o WMS (Warehouse Management System por sus siglas en inglés). Este tipo de sistemas se este convirtiendo en un requisito mandatorio para los centros de distribución y almacenes que deseen operar con buenas prácticas de clase mundial, ya que cuentan con todas las buenas prácticas que han sido recolectadas durante un arduo trabajo de investigación por las compañías dedicadas al diseño y desarrollo. Los principales de beneficios de implementar de manera correcta un WMS son:

 

  • Facilitar el control de la productividad y seguimiento a la actividad del almacén en tiempo real. Es importante tener en consideración que para poder lograr este beneficio es necesario que la implementación del WMS se realice de la mano con la tecnología “on-line” correspondiente (radiofrecuencia, pda´s, RFID, otros)
  • Permitir incrementar la productividad en rangos entre el 15% y 25%, a través de la eliminación de supervisión, disminución de recorridos y optimización en la asignación de trabajos.
  • Ayudar a tener control sobre la trazabilidad en todo el proceso: control de lotes, series, otros
  • Disminuir la posibilidad de errores en la operación.
  • Mejorar el control de incidencias.
  • Permitir la planeación de las actividades del almacén.
  • Facilitar la optimización del uso de los espacios del almacén (Slotting).
  • Si se registra y configura de manera correcta todas las actividades en el WMS y se conecta con el ERP se pueden obtener los costos reales.
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